| тербургская опера и ее мастера, М.- Л., 1940.
ЛИТВИНЕНКО Василий Тимофеевич [20.12.1899 (1.1.1900), с. Зоряное, ныне Марьинского р-на Донецкой обл.,-15.10. 1960, там же], новатор колхозного производства, пред, колхоза "Родина" Марьинского р-на Донецкой обл. УССР (1946- 1960), дважды Герой Социалистич. Труда (1948, 1958). Чл. КПСС с 1948. Участник Великой Отечеств, войны 1941-45. Под рук. Л. колхоз превратился в одно из передовых х-в на Украине. В 1954-60 колхоз - ежегодный участник ВСХВ и ВДНХ, награждён дипломом 1-й степени за получение в 1954 ср. удоев 4230 кг мо- яока (от 360 коров). Л.-деп. Верх. Совета СССР 4-5-го созывов. Делегат 18- 21-го съездов КП Украины. Награждён 2 орденами Ленина, орденом Красной Звезды, медалями, а также медалями ВСХВ, в т. ч. большой золотой медалью.
В. Т. Литвиненко.
ЛИТВИНЕНКО-ВОЛЬГЕМУТ (по мужу - Вольгемут) Мария Ивановна [по уточнённым данным, 1(13). 2. 1892, Киев,-3.4.1966, там же], украинская советская певица (лирико-драматич. сопрано), педагог, нар. арт. СССР (1936). Чл. КПСС с 1944. В 1912 окончила Киевское муз. уч-ще по классу пения; дебютировала в укр. труппе Н. К. Садовского. Выступала в оперных театрах Петрограда (1914-16), Винницы (1919-22), Харькова (1923-35) и Киева (1935-53). Л.-В. обладала сильным чистым голосом, высокоразвитой вокальной техникой, создала яркие, отличающиеся нац. колоритом образы - Варвара ("Богдан Хмельницкий" Данькевича), Настя и Терпелиха ("Тарас Бульба" и "Наталка-Полтавка" Лысенко), Одарка ("Запорожец за Дунаем" Гулак-Артемовского) и др. Исполняла партии классич. репертуара. С 1944 проф. Киевской консерватории. Гос. пр. СССР (1946). Награждена орденом Ленина и 3 др. орденами.
Лит.: Поляков А. И., М. I. Литви- ненко-Волыемут, Кшв, 1956: Ш в а ч к о Т. А., Мар1я Литвиненко-Вольгемут, Кит, 1972.
М. И. Литвиненко- Вольгемут.
ЛИТВИНОВ Дмитрий Иванович [17(29). 12.1854, Москва,-5.7.1929, Ленинград], советский ботаник. Окончил Моск. тех- нич. училище (1879). Учёный хранитель Ботанич. музея АН в Петербурге (с 1898 до конца жизни). Изучал флору высших растений Европ. части России, Кавказа, Ср. Азии, Сибири, Маньчжурии. Ряд трудов по историч. географии растений, в частности по происхождению флоры степей и южных сосновых боров ("Геоботанические заметки о флоре Европейской России", 1891). Продолжил издание "Гербария русской флоры", начатое С. И. Коржинским.
Соч.: Библиография флоры Сибири, СПБ, 1909.
Лит.: Городков Б. Н., Д. И Литвинов, "Природа", 1929, № 11.
ЛИТВИНОВ Максим Максимович (наст, фам. и имя - Баллах Макс; парт, псевд. - "П а п а ш а", Максимович, Феликс и др.) [5(17).7.1876, Белосток, ныне в Польше,-31.12.1951, Москва], советский гос. и парт, деятель, дипломат. Чл. Коммунистич. партии с 1898. Род. в семье служащего. С 1898 вёл с.-д. пропаганду в рабочих кружках г. Клинцы Черниговской губ. В 1900 чл. Киевского к-та РСДРП. В 1901 арестован, в 1902 один из организаторов и участников побега 11 "искровцев" из Лукьяновской тюрьмы Киева; эмигрировал в Швейцарию. Агент "Искры", ведал транспортировкой газеты в Россию; чл. Администрации Заграничной лиги русской революционной социал-ое- мократии. После 2-го съезда РСДРП (1903) - большевик, чл. Рижского, Сев.- Зап. к-тов партии и Бюро комитетов большинства. Делегат 3-го съезда РСДРП (1905); участвовал в организации первой легальной большевистской газ. "Новая жизнь* в Петербурге. В 1907 секретарь делегации РСДРП на Штутгартском конгрессе 2-го Интернационала. С 1908 секретарь Лондонской группы большевиков; представитель от большевиков в Между- нар. социалистич. бюро. В февр. 1915 по поручению ЦК РСДРП выступил на конференции социалистов стран Антанты в Лондоне с заявлением (проект составлен В. И. Лениным), осуждающим импе- риалистич. войну. В 1918 назначен дипло- матич. представителем РСФСР в Великобритании, но Британское пр-во не признало его полномочий и задержало как заложника; Л. был обменён на арестованного в России англ, разведчика Лок- карта. В 1918-21 чл. коллегии Нарком- индел; в кон. 1918 от имени Сов. пр-ва в Стокгольме выступил с мирными предложениями к державам Антанты (т. н. Декларация Литвинова); в 1920 полпред в Эстонии. С 1921 зам. наркома иностр. дел, одновременно чл. коллегии НК РКИ и зам. пред. Главконцесскома. В 1922 зам. руководителя советской делегации Г. В. Чичерина на Генуэзской конференции (апрель - май), затем глава делегации на Гаагской конференции (июнь - июль), пред. Моск. междунар. конференции по разоружению (дек.). В 1927-30 глава делегации в Подготовительной комиссии к конференции по разоружению в Женеве. В 1930-39 нарком иностр. дел СССР; содействовал установлению дипло- матич. отношений с США, приёму СССР в Лигу Наций, в к-рой представлял СССР в 1934-38. Л. был выдающимся сов. дипломатом, умело проводившим ленинскую внешнюю политику. В 1941- 1943 зам. наркома иностр. дел, одновременно посол СССР в США и в 1942-43 посланник СССР на Кубе. Участник Моск. конференции министров иностр. дел СССР, США, Великобритании в окт. 1943. Делегат 8, 14-18-го съездов партии; на 17-18-м съездах партии избирался чл. ЦК ВКП(б). Чл. ЦИК СССР. Деп. Верх. Совета СССР 1-2-го созывов. Автор мн. работ по вопросам внеш. политики СССР. Награждён орденом Ленина и орденом Трудового Красного Знамени.
Соч.: Внешняя политика СССР. Речи и заявления. 1927 - 1935, М., 1935; Неопубликованные письма М. М. Литвинова В. И. Ленину (1913-1915 гг.), там же, 1966, №4.
Лит.: Ленин В. И., Поли. собр. соч.. 5 изд. (см. Справочный том, ч. 2, с. 450); Гнедин Е., Революционер-дипломат ленинской школы, "Новый мир", 1970, № 2, с. 256 - 261 (библ.); Шейнис З.С., В Генуе и Гааге. (Страницы дипломатической деятельности М. М. Литвинова), "Новая и Новейшая история", 1968, № 3-4.
М. М. Литвинов.
ЛИТВИНОВ Степан Васильевич (1785, Барнаул,-1848, там же), русский изобретатель паровых машин. С 12 лет начал службу в канцелярии Колывано-Воскре- сенских з-дов, позднее работал на Нер- чинских з-дах. Создал роторную воздуходувку с непрерывной подачей воздуха в печи (1805) и "двоедувный мех" - прототип поршневого компрессора двойного действия (1817). В 1817-27 сконструировал паросиловые установки, в к-рых впервые предложил ряд прогрессивных решений: прямоточный котлоагрегат, пароперегреватель, двухступенчатое парообразование и др.
Лит.: Савельев Н. Я., Выдающийся паротехник-барнаулец - Степан Васильевич Литвинов и его паровые машины, Барнаул, 1950.
ЛИТВИНОВ (Litvinov), город на С. Чехословакии, в Чешской Социалистической Республике, в Сев.-Чешской обл. 23 тыс. жит. (1971). Ж.-д. узел. Один из центров промышленности в Сев.-Чешском угольном басе. Крупный нефтехим. комбинат (в Залужи); текстильная промышленность .
ЛИТВИН-СЕДОЙ, Литвин Зиновий Яковлевич (Звулон Янкелев) (парт, псевд. Седой, Биллоне н, Иголки н, Б ы с т ров) [4(16).3.1879, Коломна, - 15.10.1947, Москва], советский и парт, деятель. Чл. Коммунистич. партии с 1897. Род. в семье рабочего. Рабочий-металлист. В революц. движении с 1893. Участник Моск. рабочего союза. Вёл парт, работу в Москве, Коломне, Тамбове, Петербурге, Н. Новгороде, Тбилиси. Неоднократно подвергался арестам и высылкам. В 1905 чл. МК РСДРП; в декабре, во время Моск. вооруж. восстания, нач. штаба боевых дружин на Пресне, сражался на баррикадах, был ранен. В 1906 в Финляндии секретарь военно-революц. орг-ции РСДРП. Делегат 4-го съезда партии. В июле 1906 участник восстания моряков в Свеаборге. . До 1917 в эмиграции во Франции, Канаде, США. В 1917 чл. Киевского горсовета. В 1918 комиссар 121-го стрелк. полка, участвовал в боях за Царицын (Волгоград). В 1919-21 работал в Центр, управлении воен. сообщений, затем в НКПС. В 1921-39 директор хл.-бум. техникума в Москве. Бессменный чл. Моск. совета. Делегат 10, 11, 13-16-го съездов партии. На 10-м съезде РКП(б) избирался чл. ЦКК. С 1939 персональный пенсионер. Автор ряда воспоминаний о Моск. вооруж. восстании в дек. 1905. Награждён орденом Красного Знамени.
Лит.: В рядах московских большевиков, в кн.: На баррикадах, М., 1955.
3. Я. Литвин- Седой.
ЛИТГОУ (Litgow), город в Австралийском Союзе, в шт. Новый Южный Уэльс. 12,8 тыс. жит. (1970). Ж.-д. станция. Центр добычи каменного угля. Металлургическая, текстильная, швейная промышленность.
ЛИТЕЙНАЯ ЛИХОРАДКА, лихорадка литейщиков, латунная лихорадка, профессиональное заболевание, возникающее при вдыхании паров различных металлов (цинка, меди, латуни, железа и др.). Начинается с озноба, повышения темп-ры тела до 39 °С, чувства стеснения и боли в груди, головной боли, головокружения, общей слабости, сухого кашля. Обычно при прекращении контакта с вредоносным фактором все болезненные явления исчезают. Предполагают, что пары металлов (напр., цинка) в организме быстро превращаются в окись, к-рая из-за своей высокой дисперсности глубоко проникает в дыхательные пути. Будучи носителем большого электрического заряда, она вступает в связь с клеточными белками, вызывая их денатурацию. Изменённые белки, всасываясь в кровь, обусловливают возникновение лихорадки. Экспериментальные исследования и наблюдения показали, что после перенесённого приступа Л. л. остаётся временный "иммунитет", когда больные оказываются более устойчивыми к вредоносному фактору. Однако часто повторяющиеся приступы Л. л. могут привести к истощению организма.
Лечение: постельный режим, сердечные средства, внутривенное введение глюкозы, при подозрении на вторичную инфекцию - антибиотики.
Профилактика: улучшение са- нитарно-технич. условий труда; работы, связанные с электросваркой, плавкой, разливом металла, должны проводиться в отдельном помещении, оборудованном общей приточно-вытяжной вентиляцией. Применение индивидуальных респираторов и спецодежды. После работы - обязательный горячий душ. Я. О. Ольшанский.
ЛИТЕЙНАЯ МОДЕЛЬ, приспособление, предназначенное для получения в литейной форме рабочей полости будущей отливки. Л. м. является, как правило, частью модельного комплекта. Л. м. могут быть неразъёмными (для простых по конфигурации отливок) или же состоять из двух и более частей. В индивидуальном произ-ве их изготавливают из дерева или пластмасс, в массовом и крупносерийном - из металла и пластмасс. При получении отливок методом литья по выплавляемым или газифицируемым моделям применяют разовые Л. м. из легкоплавкого состава или пенопласта.
ЛИТЕЙНАЯ ФОРМА, применяемая в литейном производстве форма для получения отливок. В Л. ф. заливают расплавленный материал (металлический или каменный). Материалами для изготовления Л. ф. служат кварцевый песок, бентонит, глина и др. (см. Стержневая смесь, Формовочная смесь), а также металлы (см. Литьё в кокиль, Литьё под давлением).
ЛИТЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО, одна из отраслей промышленности, продукцией к-рой являются отливки, получаемые в литейных формах при заполнении их жидким сплавом. Годовой объём произ-ва отливок в мире превышает 80 млн. т, из к-рых ок. 25% приходится на СССР (1972). Методами литья изготовляется в среднем ок. 40% (по массе) заготовок деталей машин, а в нек-рых отраслях машиностроения, напр, в станкостроении, доля литых изделий составляет 80%. Из всех производимых литых заготовок машиностроение потребляет примерно 70%, металлургич. пром-сть - 20%, произ-во санитарно-технич. оборудования - 10%. Литые детали используют в металлообр. станках, двигателях внутр. сгорания, компрессорах, насосах, электродвигателях, паровых и гидравлич. турбинах, прокатных станах, с.-х. машинах, автомобилях, тракторах, локомотивах, вагонах. Значит, объём литых изделий, особенно из цветных сплавов, потребляют авиация, оборонная пром-сть, приборостроение. Л. п. поставляет также водопроводные и канализационные трубы, ванны, радиаторы, отопительные котлы, печную арматуру и др. Широкое применение отливок объясняется тем, что их форму легче приблизить к конфигурации готовых изделий, чем форму заготовок, производимых др. способами, напр, ковкой. Литьём можно получить заготовки различной сложности с небольшими припусками, что уменьшает расход металла, сокращает затраты на механич. обработку и, в конечном счёте, снижает себестоимость изделий. Литьём могут быть изготовлены изделия практически любой массы- от неск.гдо сотен т, со стенками толщиной от десятых долей мм до неск. м. Осн. сплавы, из к-рых изготовляют отливки: серый, ковкий и легированный чугун (до 75% всех отливок по массе), углеродистые и легированные стали (св. 20%) и цветные сплавы (медные, алюминиевые, цинковые и магниевые). Область применения литых деталей непрерывно расширяется.
Историческая справка. Производство литых изделий известно с глубокой древности (2-1-е тысячелетия до н. э.): в Китае, Индии, Вавилоне, Египте, Греции, Риме отливали предметы вооружения, религиозного культа, искусства, домашнего обихода. В 13-14 вв. Византия, Венеция, Генуя, Флоренция славились своими литыми изделиями. В рус. государстве в 14-15 вв. отливались бронзовые и чугунные пушки, ядра и колокола (на Урале). В 1479 построена в Москве "пушечная изба" - первый литейный завод. В царствование Ивана IV созданы литейные заводы в Туле, Кашире и др. городах. В 1586 А. Чохов отлил "Дйрь- пушку" (ок. 40 т). При Петре I изготовление отливок увеличилось, были созданы литейные заводы на Урале, Юге и Севере государства. В 17 в. чугунные отливки экспортировались за границу. В России созданы замечательные образцы литейного искусства: в 1735 "Царь-колокол* (св. 200 т) И. Ф. и М. И. Мато- риными, в 1782 памятник Петру I "Медный всадник" (22 га) Э. Фальконе, в 1816 памятник К. Минину и Д. М. Пожарскому В. П. Екимовым, в 1850 скульптурные группы Аничкова моста в Петербурге П. К. Клодтом и др. Одна из самых крупных отливок в мире - шабот (нижняя часть, воспринимающая удар) парового молота (650 т) изготовлена в 1873 на Пермском заводе. Известно мастерство литейщиков старых рус. заводов - Каслинского, Путиловского, Сормовского, Коломенского и др.
Первые попытки науч. обоснования нек-рых процессов литья сделали в своих работах Р. Реомюр, М. В. Ломоносов и др. учёные. Однако до 19 в. при литье использовали ранее накопленный многовековой опыт мастеров. Лишь в нач. 19 в. были заложены теоретич. основы литейной технологии, были применены науч. методы в решении конкретных производств, задач. Труды Д. Бернулли, Л. Эйлера, М. В. Ломоносова послужили прочной базой для разработки и совершенствования литейной технологии. В работах русских учёных П. П. Аносова, Н. В. Калакуцкого и А. С. Лаврова были впервые научно объяснены процессы кристаллизации, возникновения ликвации и внутр. напряжений в отливках, намечены пути к повышению качества отливок. В 1868 Д. К. Чернов открыл критические точки металлов. Его труды продолжили А. А. Байков, А. М. Боч- вар, В. Е. Грум-Гржимайло, позднее Н. С. Курнаков и др. рус. учёные. Большое значение для развития Л. п. имели работы Д. И. Менделеева.
В годы Сов. власти Л. п. развивалось ускоренными темпами: в 1922 впервые налажено произ-во отливок из алюминиевых сплавов, в 1929 -из магниевых; с 1926 производилась реконструкция существовавших литейных цехов и строительство новых. Строились и вводились в эксплуатацию литейные цехи с высокой степенью механизации, с выпуском отливок до 100 тыс. т и более в год. Одновременно с перевооружением и механизацией Л. п. в СССР проводилось внедрение новой техники, создавались основы теории рабочих процессов и методы расчётов литейного оборудования. В 20-е гг. начала формироваться сов. научная школа, основателями к-рой являются Н. П. Аксёнов, Н. Н. Рубцов, Л. И. Фанталов, Ю. А. Нехендзи и др.
Технология литейного производства. Процесс Л. п. многообразен и подразделяется: по способу заполнения форм - на обычное литьё, литьё центробежное, литьё под давлением', по способу изготовления литейных форм - на литьё в разовые формы (служащие лишь для получения одной отливки), литьё в многократно используемые керамич. или гли- няно-песчаные формы, наз. полупостоянными (такие формы с ремонтом выдерживают до 150 заливок), и литьё в многократно используемые, т. н. постоянные металлич. формы, напр, ко- кили, к-рые выдерживают до неск. тыс. заливок (см. Литьё в кокиль). При произ-ве заготовок литьём используют разовые песчаные, оболочковые самотвердеющие формы. Разовые формы изготовляют с помощью модельного комплекта и опоки (рис. 1). Модельный комплект состоит из собственно литейной модели, предназначенной для получения в литейной форме полости будущей отливки, и стержневого ящика для получения литейных стержней, оформляющих внутренние или сложные наружные части отливок. Модели укрепляют на модельных плитах, на к-рых устанавливают опоки, заполняемые формовочной смесью. За- формованную нижнюю опоку снимают с модельной плиты, переворачивают на 180° и в полость формы вставляют стержень. Затем собирают (спаривают) верхнюю и нижнюю опоки, скрепляют их и заливают жидкий сплав. После затвердевания и охлаждения отливку вместе с литниковой системой извлекают (выбивают) из опоки, отделяют литниковую систему и очищают отливку - получается литая заготовка.
Наиболее распространено в пром-сти произ-во отливок в 'разовых песчаных формах. Этот способ применяется для изготовления из различных сплавов заготовок любых размеров и конфигурации. Технологич. процесс литья в песчаные формы (рис. 2) складывается из ряда последовательных операций: подготовка материалов, приготовление формовочных и стержневых смесей, изготовление форм и стержней, простановка стержней и сборка форм, плавка металла и заливка его в формы, охлаждение металла и выбивка готовой отливки, очистка отливки, термообработка и отделка.
Материалы, применяемые для изготовления разовых литейных форм и стержней, делятся на исходные формовочные материалы и формовочные смеси; их масса равна в среднем 5-6 т на 1 т годных отливок в год. При изготовлении формовочной смеси используют отработанную формовочную смесь, выбитую из опок, свежие песчано-глинистые или бентонитовые материалы, добавки, улучшающие свойства смеси, и воду. В стержневую смесь обычно входят кварцевый песок, связующие материалы (масло, смола и др.) и добавки. Приготовление смеси производят в определённой последовательности на смесеприготовительном оборудовании: ситах, сушилах, дробилках, мельницах, магнитных сепараторах, смесителях и т. п.
Формы и стержни изготовляют на спец. формовочном оборудовании и станках. Насыпанная в опоки смесь уплотняется встряхиванием, прессованием или совместно тем и др. способом. Крупные формы заполняют с помощью пескомётов, реже для изготовления форм используют пескодувные и пескострель- ные машины. Формы в опоках, заформо- ванные в стержневых ящиках стержни подвергаются тепловой сушке или химическому твердению, напр, при литье в самотвердеюише формы. Тепловую сушку осуществляют в литейных сушилах, а сушку стержней производят также в нагретом стержневом ящике. Сборка форм состоит из следующих операций: установка стержней, соединение половин форм, закрепление форм скобами или грузами, устанавливаемыми на верхнюю форму и предотвращающими их раскрытие при заливке сплавом. Иногда на форму устанавливают литниковую чашу, изготовленную из стержневой или формовочной смеси.
Плавят металл в зависимости от вида сплава в печах различного типа и производительности (см. Плавильное оборудование). Наиболее часто литейный чугун выплавляют в вагранках, применяют также электрич. плавильные печи (тигельные, электродуговые, индукционные, канального типа и др.). Получение нек-рых сплавов из чёрных металлов, напр, белого чугуна, ведут последовательно в двух печах, напр, в вагранке и электропечи (т. н. дуплекс-процесс). Заливку форм сплавом осуществляют из заливочных ковшей, в к-рые периодически поступает сплав из плавильного агрегата. Затвердевшие отливки обычно выбивают на вибрационных решётках или коромыслах. При этом смесь просыпается через решётку и поступает в сме- сеприготовительное отделение на переработку, а отливки - в очистное отделение. При очистке отливок с них удаляют пригоревшую смесь, отбивают (отрезают) элементы литниковой системы и зачищают заливы сплава и остатки литников. Эти операции проводят в галтовоч- ных барабанах, дробеструйных и дробе- мётных установках. Крупные отливки очищают гидравлическим способом в спец. камерах. Обрубку и зачистку отливки осуществляют пневматич. зубилами и абразивным инструментом. Отливки из цветных металлов обрабатывают на металлорежущих станках.
Для получения необходимых механич. свойств большинство отливок из стали, ковкого чугуна, цветных сплавов подвергают термической обработке. После контроля качества литья и исправления дефектов отливки окрашивают и передают на склад готовой продукции.
Механизация и автоматизация литей- ного производства. Большинство техно- логич. операций в Л. п. очень трудоёмко, протекает при высокой темп-ре с выделением газов и кварцесодержащей пыли. Для уменьшения трудоёмкости и создания нормальных санитарно-гигиенич. условий труда в литейных цехах применяют различные средства механизации и автоматизации технологич. процессов и транспортных операций. Внедрение механизации в Л. п. относится к сер. 20 в. Тогда для приготовления формовочных материалов начали использовать бегуны, сита, рыхлители, а для очистки отливок - пескоструйные аппараты. Были созданы простейшие формовочные машины с ручной набивкой форм, позднее стали применять гидравлич. прессы. В 20-х гг. появились и быстро распространились пневматич. встряхивающий формовочные машины. На каждой технологич. операции стремились заменить ручной труд машинным: совершенствовались оборудование для изготовления форм и стержней, устройства для выбивки и очистки отливок, механизировалась транспортировка материалов и готовых отливок, были внедрены конвейеры, разработаны методы поточного произ-ва. Дальнейший рост механизации Л. п. выражается в создании новых усовершенствованных машин, литейных автоматов и автоматич. литейных линяй, в организации комплексно-автоматизир. участков и цехов. Наиболее трудоёмкие операции при произ-ве отливок - формовка, изготовление стержней и очистка готовых отливок. На этих участках литейных цехов в наибольшей степени механизированы и частично автоматизированы технологич. операции. Особенно эффективно внедрение в Л. п. комплексной механизации и автоматизации. Перспективными являются автоматич. линии формовки, сборки и заливки форм сплавом с охлаждением отливок и их выбивкой. Напр., на линии системы Бюрер - Фишер (Швейцария) (рис. 3) изготовление форм, заливка их сплавом и выбивка отливок из форм автоматизированы. Успешно работает установка для автоматич. заливки форм сплавом на непрерывно движущемся конвейере (рис. 4). Масса жидкого сплава для заполнения форм контролируется электронным аппаратом, учитывающим металлоёмкость определённой формы. Установка снабжена автоматич. смесеприготовительной системой, контроль качества формовочной смеси и регулирование смесеприготовления осуществляются автоматич. устройством (системы "Молдабилити-контроллер", Швейцария).
Для финишных операций (очистки и зачистки отливок) применяют проходные барабаны непрерывного действия с дробемётными аппаратами. Крупные отливки очищают в камерах непрерывного действия, вдоль к-рых отливки передвигаются на замкнутом транспортёре. Созданы автоматич. очистные камеры для отливок, имеющих сложные полости. Напр., фирмой "Омко-Нанг- борн" (США - Япония) разработана камера типа "Робот". Каждая такая камера представляет собой независимый механизм для транспортировки отливок, к-рый работает автоматически, выполняя команды, поступающие от т. н. модулей управления, расставленных на монорельсовой транспортной системе. В зоне очистки по заранее заданной программе с оптимальной скоростью вращается подвеска, на к-рую автоматически навешивается отливка. Двери камеры открываются и закрываются автоматически.
При массовом произ-ве предварительная (черновая) зачистка отливок (обдирка) осуществляется в литейных цехах. Во время этой операции также подготавливаются базы для механич. обработки отливок на автоматич. линиях в механич. цехах. Заключительные операции могут производиться и на автоматич. линиях. На рис. 5 показана автоматическая линия японской фирмы "Норитакэ" для зачистки блоков цилиндров автомобиля. Такая линия позволяет обработать 120 блоков за 1 ч.
Возможности механизации и автоматизации Л. п. особенно возросли после разработки принципиально новых технологич. процессов литья, напр, изготовление оболочковых форм, или Кронинг-процесс (40-е гг., ФРГ), изготовление стержней отверждением в холодных стержневых ящиках (50-е гг., Великобритания), изготовление стержней с отверждением их в горячих стержневых ящиках (60-е гг., Франция). Еще в 40-е гг. в пром-сти начали применять метод изготовления отливок высокой точности по выплавляемым моделям. За относительно короткий срок все технологич. операции процесса были механизированы. В СССР создано комп- лексно-автоматизир. произ-во литья по выплавляемым моделям с выпуском 2500 т мелких отливок в год (рис. 6).
Лит.: Нехендзи Ю. А., Стальное литье, М., 1948; Гиршович Н. Г., Чугунное литье, Л.- М., 1949; Фанта- л о в Л. И., Основы проектирования литейных цехов, М., 1953; Рубцов Н. Н., Специальные виды литья, М., 1955; его же, История литейного производства в СССР, 2 изд., ч. 1, М., 1962; Аксенов П. Н„ Технология литейного производства, М., 1957; его же, Оборудование литейных цехов, М., 1968. Д. П. Иванов, В. Н. Иванов,
Рис. 1. Основные элементы литейной осна |
