| 24018683 25600 5883 938 15, № 413- 419/420; A. Gide et R. Martin du Gard. Correspondance, v. 1-2, P., 1968; Copeau J. et Martin du Gard R. Correspondance, v. 1 - 2, P., 1972; в рус. пер.- Воспоминания, "Иностранная литература", 1956, № 12.
Лит.: Моты лева Т., Иностранная литература и современность, М., 1961; История французской литературы, т. 4, М., 1963; Наркирьер ф., Роже Мартен дю Гар, М., 1963; Роже Мартен дю Гар. Биобиблиография, указатель. [Сост. А. В. Паевская, М.], 1958; L а 1 о u R., R. Martin du Gard, P., 1937; В о r g a 1 С., R. Martin du Gard, P., 1957; В oak D., R.Martin du Gard, Oxf., 1963; Robidoux R., R. Martin du Gard et la religion, P., [1964]; S с h a 1 k D. L., R. Martin du Gard. The novelist and history. Ithaca (N. Y.), 1967. Ф. С. Наркирьер.
МАРТЕНОВСКАЯ ПЕЧЬ (от имени П. Мартена), пламенная регенеративная печь для переработки чугуна и стального лома в сталь заданного хим. состава и качества.
М. п. состоит из след. осн. частей (рис.): рабочего пространства (под, передняя и задняя стенки, свод), где осуществляется плавка; головок (правой и левой), состоящих из собственно головок и вертикальных каналов для подачи топлива и воздуха в рабочее пространство и отвода из него продуктов сгорания; шлаковиков (воздушных и газовых) - для осаждения и накопления пыли и частиц шлака, выпадающих из проходящих через них продуктов сгорания; регенераторов (воздушных и газовых) - для подогрева поступающих в печь газа и воздуха теплом выходящих из рабочего пространства продуктов сгорания; боровов (каналов) для воздуха, газа и продуктов сгорания; системы перекидных клапанов, предназначенных для изменения направления подачи в печь топлива и воздуха и отвода из рабочего пространства продуктов сгорания; котла-утилизатора; дымовой трубы. Рабочее пространство и головки печи расположены выше рабочей площадки цеха и условно наз. верхним строением печи. Остальные части находятся под рабочей площадкой и наз. нижним строением. М. п.- агрегат симметричный: правая и левая её стороны относительно вертикальной оси одинаковы по устройству. Топливо и воздух для горения поступают в рабочее пространство поочерёдно то с правой, то с левой стороны; продукты сгорания отводятся из рабочего пространства соответственно с противоположной стороны. Изменение направления подачи топлива и воздуха, т. е. изменение направления факела в рабочем пространстве, осуществляется системой клапанов и шиберов и наз. <перекидкой" клапанов. Продукты сгорания поступают из шлаковика .в регенератор сверху при темп-ре 1500-1600 °С и, проходя по насадке (огнеупорная кладка регенераторов), передают ей значит, часть содержащегося в них тепла. При последующем прохождении через нагретую насадку холодного воздуха или газа они нагреваются до 1100-1200 °С.
Все элементы М. п. выкладывают из огнеупорных материалов (см. Огнеупоры). В зависимости от характера огнеупорных материалов, из к-рых выложено рабочее пространство, М. п. делятся на основные и кислые. Для кладки основной М. п. применяют магнезитовый, магнезито-хромитовый, хромомагнезитовый кирпичи, магнезитовый порошок (для наварки пода), для кладки кислой М. п.- динасовый кирпич и кварцевый песок. В ниж. строении печи используются форстеритовый, высокоглинозёмистый, магнезитовый и шамотный кирпичи. Для придания строит, прочности всей конструкции печи кладка крепится металлической арматурой. Узлы и детали М. п., работающие в условиях высоких темп-р, постоянно охлаждаются.
М. п. бывают двух типов - стационарные и качающиеся. Большинство М. п. стационарные. Качающиеся М. п. обычно применяются для переработки фосфористых чугунов, т. к. при этом требуется неск. раз "скачивать" богатый фосфором шлак, что легче осуществлять на качающихся печах. М. п. могут отапливаться жидким (мазутом) или газообразным (природный, смешанный, генераторный газ) топливом. Смешанный газ (коксовый и доменный) и генераторный газ, обладающие недостаточной теплотой сгорания, перед поступлением в рабочее пространство подогреваются в регенераторах примерно до 1150 °С. Природный газ и мазут используются без подогрева. Кислород, служащий для интенсификации горения топлива, вводится через фурмы, помещённые в головках печи, а подаваемый для продувки ванны - через фурмы, опускаемые в отверстия в своде. Нек-рое количество топлива может поступать вместе с кислородом в рабочее пространство печи с помощью топливо-кислородных горелок, также опускаемых через свод. Печи, отапливаемые низкокалорийными видами газообразного топлива, имеют две пары шлаковиков и две пары регенераторов (для подогрева газа и подогрева воздуха), располагаемых попарно соответственно под каждой головкой печи; отапливаемые мазутом или природным газом имеют под каждой головкой по одному шлаковику и одному регенератору- только для подогрева воздуха. Несмотря на наличие регенераторов, отходящие газы перед дымовой трубой имеют темп-ру 400-800 °С. Для утилизации этого тепла за М. п. устанавливают котлы-утилизаторы. Печи оборудованы контрольно-измерит. аппаратурой, позволяющей не только контролировать их работу, но и автоматически поддерживать заданный тепловой режим в различные периоды плавки.
Устройство мартеновской печи: 1 - рабочее пространство; 2 - свод; 3 - подина; 4 - сталевыпускное отверстие; 5 - отверстие для спуска шлака; 6 - завалочные окна; 7 - передняя стенка; 8 - задняя стенка; 9 - головки; 10 -вертикальные каналы; 11 - шлаковик; 12 - регенераторы; 13 - насадка регенераторов; 14 - борова; 15 - рабочая площадка.
Использование кислорода для интенсификации работы М. п. приводит к постепенному уменьшению роли регенераторов. В связи с этим в 60-х гг. 20 в. на ряде металлургич. з-дов были пущены в эксплуатацию т. н. двухванные печи, вообще не имеющие регенераторов.
Осн. показатели, характеризующие работу М. п.,- её производительность (годовая, часовая и съём стали с 1 м2 площади пода в сутки) и расход топлива. Годовая производительность наиболее полно характеризует работу печи, т. к. позволяет учесть все простои - горячие (без прекращения подачи топлива) и холодные (с отключением топлива) и объективно сравнивать работу однотипных печей. Производительность крупных М. п. превышает 0,5 млн. т стали в год. Съём стали с 1 л2 площади пода позволяет сравнивать работу печей разной ёмкости в различных условиях. Обычно съём стали составляет 12-13 т/м2. В СССР достигнуты наиболее высокие в мире технико-экономич. показатели работы М. п.
Лит. см. при ст. Мартеновское производство. И. Б. Поляк.
МАРТЕНОВСКАЯ СТАЛЬ, сталь, выплавляемая в мартеновских печах. См. Сталь.
МАРТЕНОВСКИЙ ЧУГУН, чугун, предназначенный для передела в сталь в мартеновских печах. См. Передельный чугун.
МАРТЕНОВСКОЕ ПРОИЗВОДСТВО. производство в мартеновских печах металлургич. или машиностроит. з-дов литой стали заданного хим. состава. Сталь получается путём окислит, плавки загруженных в печь железосодержащих материалов - чугуна, стального лома, жел. руды и флюсов в результате сложных физико-хим. процессов взаимодействия между металлом, шлаком и газовой средой печи. М. п. наряду с др. видами произ-ва стали (см. Кислородно-конвертерный процесс, Электросталеплавильное производство) - второе звено в общем производств, цикле чёрной металлургии, два др. осн. звена - выплавка чугуна в доменных печах и прокатка стальных слитков или заготовок.
Благодаря преимуществам, к-рыми мартеновский процесс отличался от др. способов массового получения стали (большая гибкость и возможность применять его при любых масштабах производства; менее строгие требования к исходным материалам; относит, простота контроля и управления ходом плавки; высокое качество и широкий ассортимент выплавляемой стали; сравнительно небольшая стоимость передела), в кон. 19 в. и 1-й пол. 20 в. он был осн. сталеплавильным процессом (в 1940-55 этим способом изготовлялось ок. 80% производимой в мире стали). Однако в связи с бурным развитием в 60-хгг. 20 в. кислородно-конвертерного произ-ва строительство мартеновских цехов практически прекратилось; относит, доля мартеновской стали непрерывно уменьшается. В 1970 в мартеновских печах выплавлено в мире ~ 240 млн. т стали (~ 40%), в СССР ~ 84 млн. т (~ 72%). М. п.- осн. потребитель стального лома (ок. 50% ).
Историческая справка. Идеи организации передела жел. лома и чугуна в сталь на поду пламенной печи высказывались неоднократно. Наибольший вклад в создание М. п. принадлежит Ф. Сименсу (Германия), предложившему в 1856 использовать принцип регенерации тепла отходящих газов для повышения темп-ры в рабочем пространстве плавильных печей, и П. Мартену (Франция), к-рому в 1864 удалось построить и ввести в эксплуатацию первую регенеративную отражат. печь для плавки литой стали. В России первая мартеновская печь ёмкостью 2,5 т была пущена А. А. Износковым на Сормовском з-де (ныне з-д "Красное Сормово" в Горьком) в 1870. Вначале мартеновские печи имели кислый под. Широкое распространение М. п. получило после создания печей с основным подом (в 1879-80 во Франции на з-дах Крёзо и Тернуар, в 1881 в России на Александровском з-де в Петербурге). В 1894 рус. металлурги бр. А. М. и Ю. М. Горяиновы разработали технологию мартеновской плавки на жидком чугуне и успешно применили её на Александровском з-де в Екатеринославе (ныне з-д им. Петровского в Днепропетровске). Во Франции, России и др. странах процесс получил назв. "мартеновского", в Германии - "сименс-марте-новского", в США - "Open hearth process" (т. е. процесс на открытом поду).
Для развития М. п. характерны 3 периода: в первом (до нач. 20 в.) плавку вели в печах небольшой ёмкости (до 70 т), к-рые отапливались генераторным газом, тяга была естественной (дымовая труба); второй период (1-я пол. 20 в.) характеризуется переходом на коксодоменный газ, принудит, подачей воздуха (вентиляторы), автоматизацией теплового режима печи, установкой котлов-утилизаторов, строительством печей ёмкостью 185- 250 т, затем 370-500 т; для начавшегося в 50-х гг. 20 в. третьего периода характерны интенсификация процесса кислородом, переход на топливо с высокой теплотой сгорания (гл. обр. природный газ), строительство новых цехов с агрегатами ёмкостью 600-900 т, создание печей нового типа. Наибольших масштабов М. п. достигло в СССР и США. В СССР работают (1974) крупнейшие в мире печи ёмкостью 900 т. Существенный вклад в развитие теории и практики М. п. внесли советские учёные-металлурги В. Е. Грум-Гржимайло, А. А. Байков, М. А. Павлов, М. М. Карнаухов, Н. Н. Доброхотов, В. И. Тыжнов, К. Г. Трубин и др.
Мартеновский процесс. Шихта мартеновских печей подразделяется на метал-лич. часть (чугун, стальной лом, раскислители и легирующие добавки) и неметаллическую (жел. руда, мартеновский агломерат, известняк, известь, боксит, плавиковый шпат). Чугун, применяемый либо в жидком состоянии, либо в виде чушек, служит осн. источником углерода, обеспечивающим нормальное протекание мартеновского процесса. Количество чугуна и стального лома в шихте может колебаться в любых соотношениях в зависимости от разновидности процесса, экономич. условий, выплавляемых марок сталей. В качестве раскислителей и легирующих добавок в М. п. используют ферросплавы и нек-рые чистые металлы (алюминий, никель). Жел. руда и мартеновский агломерат применяются в М. п. в качестве окислителей, а также в качестве флюса, способствующего ускоренному формированию активного шлака. В роли окислителя может использоваться также окалина. Известняк, известь, боксит, плавиковый шпат в мартеновском процессе служат для формирования шлака необходимого состава и консистенции, обеспечивающего протекание окислит, реакций, удаление вредных примесей и нагрев металла.
В мартеновском процессе (в отличие от конвертерных) тепла, выделяющегося в результате хим. реакций окисления примесей металлич. ванны, недостаточно для проведения плавки. Поэтому в печь дополнительно подаётся тепло, получаемое в результате сжигания топлива в рабочем пространстве. Топливом служат природный газ, мазут, коксовый и доменный газы. Для обеспечения полного сгорания топлива воздух на горение подаётся в количестве, несколько большем теоретически необходимого. Это создаёт избыток кислорода в продуктах сгорания, в к-рых присутствуют также газообразные окислы СО2 и Н2О, частично диссоциирующие при высокой темп-ре. В результате происходит окисление железа и др. элементов, содержащихся в шихте (для интенсификации горения топлива часть подаваемого в печь воздуха может заменяться кислородом; газообразный кислород подаётся также в ванну для интенсификации окислит, процессов). FeO, Fe2O3, CaO, SiO2, MnO, P2O5 и др. окислы вместе с постепенно разрушающимися огнеупорами кладки, флюсами и примесями, вносимыми шихтой, образуют шлак, покрывающий металл во все последующие периоды плавки. Шлак играет важную роль: связывает все примеси, к-рые надо удалить из шихты; передаёт кислород из атмосферы печи к жидкому металлу; передаёт тепло от факела к металлу; защищает металл от насыщения газами, содержащимися в атмосфере печи, и от чрезмерного окисления железа. В различные периоды плавки шлак должен иметь нужный хим. состав, необходимую жидкоподвижность и находиться в печи в определ. количестве.
В мартеновской плавке различаются обычно следующие периоды: заправка печи, завалка и прогрев шихты, заливка жидкого или завалка твёрдого чугуна, плавление, кипение, раскисление и легирование, выпуск. Заправка печи преследует цель поддержания в рабочем состоянии всех элементов кладки плавильного пространства. Для этого в момент выпуска плавки на подину и стенки по мере их освобождения от шлака заправочной машиной забрасывают огнеупорные материалы (дроблёный обожжённый доломит, магнезитовый порошок и др.). После выпуска из печи металла и шлака подину тщательно осматривают и, если нужно, исправляют замеченные неровности (бугры, ямы). Завалка шихты осуществляется завалочной машиной. Все твёрдые шихтовые материалы подаются к печи в спец. коробах - мульдах (ёмкостью до 3,3 м3). Продолжительность завалки в зависимости от ёмкости печи колеблется от 1 до 3 ч. Для дополнит, подогрева всего стального лома перед заливкой в печь чугуна производится прогрев шихты, продолжительность к-рого может достигать 1,5 ч. Заливка чугуна длится 20-60 мин. Период плавления начинается сразу после окончания заливки чугуна и продолжается 1-5 ч. В печь в этот период подаётся макс, количество топлива, ванна продувается кислородом. В процессе заливки чугуна и в первый момент плавления происходит интенсивное образование шлака, поскольку весь кремний и часть марганца, содержащиеся в чугуне, окисляются (в шлак частично переходят и окислы железа). Толстый слой образовавшегося шлака затрудняет передачу тепла от факела к металлу. В связи с этим в первой половине плавления удаляют из печи (путём спуска в шлаковые чаши) нек-рое количество шлака. В период плавления обеспечивается удаление из металла также осн. массы фосфора. Хим. состав металлич. ванны в момент полного расплавления заметно отличается от состава, к-рый сталь должна иметь перед выпуском плавки; темп-ра металла относительно невысока. Поэтому гл. назначение следующих периодов плавки, называемых доводкой, состоит в том, чтобы обеспечить необходимый нагрев металла, доведение его до заданного хим. состава. В связи с этим период кипения - наиболее ответств. период мартеновской плавки. Гл. реакцией этого периода является реакция окисления растворённого в жидком металле углерода. Образующиеся в результате этой реакции пузырьки окиси углерода вырываются на поверхность металла, пробивают слой шлака и, выходя на его поверхность, создают впечатление кипения ванны. Скорость окисления углерода в этот период можно регулировать либо добавками жел. руды и др. флюсов, либо продувкой ванны кислородом и сжатым воздухом. Состав шлака, обеспечивающий оптимальный нагрев металла и удаление из него нежелат. примесей (в частности серы), регулируется добавками извести, руды и др. флюсующих материалов. Выделяющиеся пузырьки окиси углерода играют важную роль в мартеновском процессе. Перемешивая ниж. слои металла (менее нагретые) с верхними (более нагретыми), они ускоряют процесс нагрева всего объёма металла. Кроме того, они захватывают по пути вверх нек-рое количество др. газов и неметаллич. частиц, присутствие к-рых в готовой стали ухудшает её качество. Период кипения иногда условно разделяют на 2 части - период рудного кипения, когда в печь вводят добавки руды (кислород), извести, флюсов, и период чистого кипения, когда окисление растворённого в металле углерода продолжается без к.-л. добавок, за счёт растворённого в шлаке и металле кислорода. В период чистого кипения происходит окончат, доведение металла до требуемых темп-ры и хим. состава. Продолжительность чистого кипения строго регламентируется в зависимости от выплавляемой марки стали. Начиная с момента полного расплавления ванны и до конца периода кипения осуществляется контроль состава металла и шлака, а также контроль темп-ры металла. Общая продолжительность периода кипения 1-2,5 ч. Раскисление и легирование - завершающий период плавки, осн. назначение к-рого состоит в снижении содержания кислорода в металле и доведении состава металла до заданного по содержанию всех элементов, включая легирующие. Раскисляющие и легирующие добавки в зависимости от выплавляемой марки стали вводят или в печь, или в сталеплавильный ковш во время выпуска металла. Для выпуска металла из печи со стороны задней стенки пробивают или прожигают струёй газообразного кислорода сталевыпускное отверстие; металл по жёлобу стекает в установленный под ним сталеразливочный ковш (на больших печах плавку выпускают в 2 или 3 ковша). Общая продолжительность выпуска до 20 мин. После выпуска плавки и необходимого осмотра отверстие вновь заделывают огнеупорными материалами. Из ковша металл разливают в изложницы или на установках непрерывной разливки стали. Для повышения качества мартеновской стали определённое распространение получил разработанный в СССР метод обработки металла в ковше (при выпуске из печи) синтетич. шлаками, приготовленными в спец. плавильном агрегате.
Разновидности мартеновского процесса. В зависимости от состава огнеупорных материалов, из к-рых изготовлена подина печи, мартеновский процесс бывает двух типов: основной (в составе огнеупоров подины преобладают основные окислы - CaO, MgO) и кислый (подина состоит из SiO2). Шлак основного процесса состоит преим. из основных окислов, а кислого - из кислых. В зависимости от состава шихты (точнее, от соотношения чугуна и лома в шихте) мартеновский процесс подразделяют на неск. технологич. вариантов. При карбюраторно м (скрап-угольном) процессе металлич. часть шихты состоит практически только из стального лома (скрапа), а требующееся количество углерода вводится в шихту углеродсодержащими материалами (карбюраторами): антрацитом, коксом, графитом, кам. углём и т. п. Карбюраторный процесс получил очень небольшое распространение. Скраппроцесс характеризуется тем, что шихта состоит в основном из скрапа. Расход чугуна при этом зависит от необходимого для проведения периода кипения содержания углерода в расплавленном металле и колеблется от 20 до 45%. Скрап-процесс обычно применяется на з-дах, не имеющих доменных печей, а также в мартеновских цехах машино-строит. з-дов. Наиболее широко распространён скрап-рудный процесс, получивший своё назв. от того, что твёрдая часть шихты состоит в основном из скрапа и руды; для процесса характер но повыш. количество чугуна (50- 80% от массы металлич. части шихты), заливаемого в печь в жидком виде. Скрап-рудный процесс применяется в мартеновских цехах заводов, имеющих доменные печи. В связи с повыш. содержанием чугуна в шихте в ванну вносится много примесей (углерод, марганец, кремний, фосфор, сера), на окисление к-рых требуется повыш. количество кислорода (газообразного и в виде окислов руды). Рудный процесс получил своё назв. от того, что твёрдая часть шихты состоит в основном из жел. руды; металлич. часть шихты состоит только из жидкого чугуна. Широкого применения рудный процесс не получил.
Более 95% мартеновской стали выплавляется основным процессом (скрап-процессом и скрап-рудным). Кислый мартеновский процесс значительно меньше распространён, чем основной, в связи с тем, что при нём затруднено удаление из металла серы и фосфора и поэтому требуются более чистые (и, следовательно, более дорогие) шихтовые материалы; плавка при кислом процессе длится дольше, чем при основном. Однако особенности взаимодействия металла с кислой футеровкой подины печи и с кислым шлаком, газопроницаемость к-рого меньше, чем основного, а также использование чистых шихтовых материалов позволяют получать при кислом процессе сталь высокого качества, чистую от вредных примесей и характеризующуюся очень малой анизотропностью свойств вдоль и поперёк направления последующей обработки давлением. В связи с этим кислая мартеновская сталь широко используется для произ-ва роторов турбин, крупных коленчатых валов, стволов арт. орудий и др. изделий, к-рые должны иметь высокую механич. прочность вдоль и поперёк волокна.
Мартеновский цех. По способу подачи шихтовых материалов различают цехи с рельсовой подачей шихты и цехи с крановой подачей шихты. Основная масса мартеновской стали производится в цехах с рельсовой подачей шихты. В состав современного мартеновского цеха входят следующие отделения: шихтовый двор, миксерное отделение, гл. здание, отделение раздевания слитков, отделение подготовки изложниц. Шихтовый двор служит для приёмки и хранения поступающих в мартеновский цех твёрдых шихтовых и заправочных материалов. Для разгрузки и погрузки материалов на шихтовых дворах установлены мостовые магнитные и грейферные краны. К печам шихта передаётся в мульдах, устанавливаемых на ж.-д. тележках. В миксерном отделении, к-рое, как правило, примыкает с торца к гл. зданию мартеновского цеха, устанавливаются один или два миксера, предназначенных для хранения жидкого чугуна, поступающего из доменного цеха. К мартеновским печам чугун из миксера подаётся по ж.-д. пути в чугуновозных ковшах. На з-дах, где нет миксерного отделения, чугун из доменного цеха поступает к мартеновским печам в ковшах миксерного типа. Главное здание цеха (см. рис.) состоит из шихтового открылка, печного и разливочного пролётов. Шихтовый открылок, расположенный на уровне пола рабочей площадки печей, примыкает к печному пролёту и служит для подачи шихтовых материалов к печам. В печном пролёте размещаются мартеновские печи и пульты управления ими. Печи располагаются в одну линию вдоль центр, колонн гл. здания; со стороны шихтового открылка размещаются пульты управления. Рабочая площадка печного пролёта устраивается на уровне 6-7 м от заводского пола. На рабочей площадке обычно проложены 3 ж.-д. пути: для подачи к печам мульдовых составов с шихтой, для передвижения напольной завалочной машины, для подачи к печам чугуновозных ковшей с жидким чугуном из миксерного отделения. Для заливки чугуна в печи в пролёте имеются мостовые заливочные краны. Разливочный пролёт примыкает непосредственно к печному. Его гл. назначение - приёмка стали из печей, разливка её по изложницам или на установках непрерывной разливки и уборка технологич. шлака. С одной стороны разливочного пролёта располагаются мартеновские печи, с другой - вдоль стен находятся разливочные площадки (в случае разливки стали по изложницам). Обычно в разливочном пролёте проложено неск. ж.-д. путей: для составов с изложницами, для обслуживания операций по уборке шлака и мусора и т. п. В разливочном пролёте имеются также стенды для сталеразливочных ковшей, стенды для шлаковых чаш, сушилки для стопоров, ямы для ремонта ковшей. В пролёте установлены мостовые разливочные краны (для разливки стали) и консольно-поворотные краны (для обслуживания разливки и сталевыпускных желобов). Отделение раздевания слитков (т. н. стрипперное отделение) располагается, как правило, в самостоят, здании около отделения нагреват. колодцев блюминга или слябинга. Здесь слитки извлекаются из изложниц (см. Стрипперование слитков). Отделение подготовки изложниц (двор изложниц) предназначено для сборки составов с изложницами под разливку стали; обычно располагается недалеко от разливочного пролёта. В отделении подготовки изложниц проложено неск. ж.-д. путей, имеются участки подготовки новых прибыльных надставок, сушила для их сушки, горелки для подогрева изложниц, стеллажи для наборки центровых и печи для их сушки. В отделении установлено неск. мостовых кранов.
Мартеновский цех (поперечный разрез): 1 - шихтовый открылок; 2 - железно-дорожный_состав с мульдами; 3 - печной пролёт; 4 - напольная завалочная машина; 5 - чугуновозный ковш; 6 - мостовой заливочный кран; 7 - разливочный пролёт; 8 - мостовой разливочный кран; 9 - сталеразливочный ковш; 10 - разливочная площадка; 11 - изложницы на железнодорожных тележках; 12 - шлаковые ковши.
Производительность совр. мартеновских цехов металлургия, з-дов 250- 3000 тыс. т слитков в год.
Лит.: Грум-Гржимайло В. Е., Пламенные печи, 2 изд., ч. 1 - 5, Л. - М., 1932; его же, Производство стали, 3 изд., М.- Л., 1933; Павлов М. А., Определение размеров доменных и мартеновских печей, 2 изд., М.-Л., 1932; Карнаухов М. М., Металлургия стали, 2 изд., ч. 2 - 3, Л. - М. - Свердловск, 1934; Бюэлл В., Мартеновская печь. Проектирование, сооружение, эксплуатация, пер. с англ., 2 изд., М., 1945; Производство стали в основной мартеновской печи, пер. с англ., 2 изд., М., 1959; М о р о з о в А. Н., Современный мартеновский процесс, Свердловск, 1961; Металлургия стали. Мартеновский процесс. Конструкц |
